BYD kembali menarik perhatian lewat Yangwang U8L. Kali ini sorotan bukan pada desain luar atau kabin mewahnya, melainkan pada rangka aluminium satu bagian yang diklaim lolos uji angkat 12 ton dan memangkas bobot kendaraan 56 kg.
Pencapaian itu penting karena rangka menjadi fondasi utama SUV besar seperti U8L. BYD menempatkan target yang jelas sejak awal, yaitu membuat struktur yang lebih ringan, lebih kuat, tahan korosi, dan lebih awet dibanding rangka baja konvensional.
Rangka besar dengan pendekatan baru
Rangka U8L dikembangkan mulai 2023 dengan menggandeng Hantek, pemasok yang memiliki latar belakang manufaktur dirgantara. Keduanya membangun mesin pengecoran terintegrasi otomotif terbesar di China untuk mendukung proses produksi struktur tersebut.
Pengecoran terintegrasi membuat banyak bagian rangka dicetak menjadi satu komponen besar. Pada U8L, struktur ini memakai coran aluminium seluas 4,2 meter persegi dengan ketebalan dinding antara 4 mm hingga 50 mm.
BYD sempat menguji sejumlah material sebelum menetapkan pilihan. Opsi yang dipertimbangkan mencakup baja berkekuatan tinggi, baja cetak panas, paduan titanium, dan paduan aluminium.
Pilihan akhirnya jatuh pada aluminium karena dianggap paling sesuai dengan kebutuhan teknis dan target produksi. Rangka U8L kemudian memakai paduan aluminium seri 6 dan seri 7 kelas dirgantara yang umum dipakai untuk struktur ringan.
Produksi dibuat lebih sederhana, tetapi lebih kuat
Tantangan terbesar justru muncul pada proses manufaktur. Untuk menjaga kekuatan, BYD harus mengurangi area sambungan las yang terdampak panas.
Karena itu, perusahaan memakai metode penyambungan dingin seperti baut dan paku keling. Teknik ini lebih sering digunakan di industri pesawat dibanding otomotif.
BYD menyebut awal proyek ini juga dihadapkan pada keterbatasan pemasok. Saat pengembangan dimulai, belum ada pemasok yang memiliki alat untuk mengecor struktur sebesar itu.
Ketika metode cor multi-bagian gagal memenuhi target uji tekanan berulang, BYD mencari pendekatan lain di luar industri otomotif. Hasilnya, jumlah komponen rangka turun dari 251 menjadi 119.
Sebanyak 67 komponen rangka belakang juga disatukan menjadi satu coran besar. Langkah ini ikut memangkas panjang las secara drastis, dari sekitar 100 meter menjadi hanya 9 meter.
Pengurangan titik las penting karena setiap sambungan menambah risiko kelelahan material dan perubahan bentuk. Dengan struktur yang lebih menyatu, BYD menargetkan rangka tetap kaku tanpa membuat bobot membengkak.
Bobot turun, kekakuan naik
Menurut CarNewsChina, rangka aluminium final pada U8L berhasil memangkas bobot kendaraan 56 kg. Di saat yang sama, struktur ini disebut meningkatkan kekakuan rangka.
BYD juga memakai metode pengendalian dimensi dari industri dirgantara untuk mengatur kekuatan sambungan baut saat kendaraan menerima beban dinamis. Performa titik sambungan utama diklaim naik lebih dari empat kali lipat.
Selain itu, kekuatan tarik juga disebut meningkat lebih dari dua kali lipat dibanding tahap awal pengembangan. Pada level struktur, BYD menyatakan kekakuan torsional U8L lebih dari 50 persen lebih tinggi dibanding model sekelas.
Kekakuan torsional sendiri menggambarkan kemampuan rangka menahan puntiran saat mobil melewati jalan tidak rata atau saat menerima beban besar. Bagi SUV besar, karakter ini sangat penting untuk menjaga kestabilan dan rasa kokoh saat berkendara.
Panggung teknologi Yangwang
Teknologi rangka ini kembali menegaskan posisi Yangwang sebagai merek pamer teknologi BYD. Pada Beijing Auto Show 2026, Yangwang menampilkan versi khusus U8L dan U9 Xtreme.
U9 Xtreme versi produksi terbatas kemudian menjadi mobil BYD termahal yang pernah dijual. Harganya mencapai 20 juta yuan atau sekitar 2,76 juta dolar AS.
Di sisi lain, performa merek Yangwang juga masih bergerak naik-turun dalam volume pengiriman. Menurut China EV DataTracker, Yangwang mengirimkan 264 kendaraan pada April, setelah sebelumnya mencatat 307 unit pada Maret dan 232 unit pada Februari.
Bagi BYD, U8L bukan sekadar SUV mewah. Mobil ini menjadi bukti bagaimana pendekatan manufaktur dari industri dirgantara bisa dipindahkan ke otomotif untuk menghasilkan rangka yang lebih ringan, lebih kuat, dan lebih efisien diproduksi.
